Maszyna do pelletu to urządzenie do prasowania peletu z biomasy i paszy, którego głównym i najbardziej narażonym na uszkodzenia elementem jest wałek dociskowy. Ze względu na wysokie obciążenie i trudne warunki pracy, nawet przy wysokiej jakości, zużycie jest nieuniknione. W procesie produkcyjnym zużycie wałków dociskowych jest wysokie, dlatego materiał i proces ich produkcji są szczególnie ważne.
Analiza awarii rolki dociskowej maszyny rozdrabniającej
Proces produkcji walca dociskowego obejmuje: cięcie, kucie, normalizowanie (wyżarzanie), obróbkę zgrubną, hartowanie i odpuszczanie, obróbkę półprecyzyjną, hartowanie powierzchniowe i obróbkę precyzyjną. Zespół specjalistów przeprowadził badania eksperymentalne dotyczące zużycia paliw peletowych z biomasy w procesie produkcji i przetwarzania, dostarczając podstaw teoretycznych do racjonalnego doboru materiałów walców i procesów obróbki cieplnej. Poniżej przedstawiono wnioski i zalecenia z badań:
Na powierzchni rolki dociskowej granulatora pojawiają się wgniecenia i rysy. Zużycie spowodowane twardymi zanieczyszczeniami, takimi jak piasek i opiłki żelaza, na rolce dociskowej jest oznaką nadmiernego zużycia. Średnie zużycie powierzchni wynosi około 3 mm, a zużycie po obu stronach jest różne. Strona podająca jest mocno zużyta, ze zużyciem na poziomie 4,2 mm. Wynika to głównie z faktu, że po podaniu homogenizator nie zdążył równomiernie rozprowadzić materiału i rozpoczął proces wytłaczania.
Mikroskopowa analiza zużycia pokazuje, że z powodu zużycia osiowego powierzchni rolki dociskowej spowodowanego przez surowce, główną przyczyną awarii jest brak materiału powierzchniowego rolki dociskowej. Głównymi formami zużycia są zużycie adhezyjne i zużycie ścierne, o morfologii takiej jak twarde wżery, grzbiety i rowki płużne itp., co wskazuje, że krzemiany, cząstki piasku, opiłki żelaza itp. zawarte w surowcach powodują poważne zużycie powierzchni rolki dociskowej. Pod wpływem pary wodnej i innych czynników na powierzchni rolki dociskowej pojawiają się wzory przypominające błoto, co powoduje pęknięcia korozyjne naprężeniowe.
Zaleca się zastosowanie procesu usuwania zanieczyszczeń przed kruszeniem surowców, aby usunąć cząstki piasku, opiłki żelaza i inne zanieczyszczenia zmieszane z surowcami, co zapobiegnie nadmiernemu zużyciu rolek dociskowych. Należy zmienić kształt lub pozycję montażu skrobaka, aby równomiernie rozprowadzić materiał w komorze sprężania, zapobiegając nierównomiernemu naciskowi na rolkę dociskową i nasileniu zużycia jej powierzchni. Ponieważ rolka dociskowa ulega uszkodzeniu głównie z powodu zużycia powierzchni, w celu zwiększenia jej wysokiej twardości powierzchni, odporności na zużycie i korozję, należy dobrać materiały odporne na zużycie oraz zastosować odpowiednie procesy obróbki cieplnej.
Materiał i obróbka procesowa rolek dociskowych
Skład materiału i proces obróbki rolki dociskowej są czynnikami decydującymi o jej odporności na zużycie. Do powszechnie stosowanych materiałów na rolki należą C50, 20CrMnTi i GCr15. Proces produkcyjny odbywa się na obrabiarkach CNC, a powierzchnia rolki może być dostosowana do potrzeb poprzez zastosowanie zębów prostych, skośnych, otworów itp. Obróbka cieplna z nawęglaniem lub hartowaniem wysokoczęstotliwościowym zmniejsza odkształcenia rolki. Po obróbce cieplnej przeprowadzana jest ponowna obróbka precyzyjna w celu zapewnienia współosiowości okręgów wewnętrznego i zewnętrznego, co wydłuża żywotność rolki.
Znaczenie obróbki cieplnej rolek dociskowych
Rolka dociskowa musi spełniać wymagania dotyczące wysokiej wytrzymałości, twardości (odporności na zużycie) i udarności, a także dobrej skrawalności (w tym polerowania) i odporności na korozję. Obróbka cieplna rolek dociskowych to ważny proces mający na celu wykorzystanie potencjału materiałów i poprawę ich wydajności. Ma ona bezpośredni wpływ na dokładność wykonania, wytrzymałość, żywotność i koszty produkcji.
W przypadku tego samego materiału, materiały poddane obróbce termicznej charakteryzują się znacznie wyższą wytrzymałością, twardością i trwałością w porównaniu z materiałami niepoddanymi obróbce termicznej. Bez hartowania żywotność rolki dociskowej będzie znacznie krótsza.
Aby odróżnić części poddane obróbce cieplnej od niepoddanych obróbce cieplnej, poddanych precyzyjnej obróbce mechanicznej, nie można ich odróżnić wyłącznie na podstawie twardości i koloru utleniania po obróbce cieplnej. Jeśli nie chcesz ich ciąć i testować, możesz spróbować je rozróżnić, stukając. Struktura metalograficzna i tarcie wewnętrzne odlewów oraz elementów hartowanych i odpuszczanych różnią się i można je rozróżnić poprzez delikatne stukanie.
Twardość po obróbce cieplnej zależy od kilku czynników, takich jak gatunek materiału, rozmiar, masa, kształt i struktura przedmiotu obrabianego oraz późniejsze metody obróbki. Na przykład, w przypadku stosowania drutu sprężynowego do produkcji dużych elementów, ze względu na rzeczywistą grubość przedmiotu obrabianego, instrukcja podaje, że twardość po obróbce cieplnej może osiągnąć 58-60 HRC, czego nie da się osiągnąć w przypadku rzeczywistych przedmiotów obrabianych. Ponadto, nieadekwatne wskaźniki twardości, takie jak zbyt wysoka twardość, mogą prowadzić do utraty wytrzymałości przedmiotu obrabianego i pękania podczas użytkowania.
Obróbka cieplna powinna nie tylko zapewnić odpowiednią wartość twardości, ale także zwracać uwagę na dobór procesu i jego kontrolę. Hartowanie i odpuszczanie w wysokiej temperaturze może zapewnić wymaganą twardość; podobnie, niedogrzanie podczas hartowania, poprzez regulację temperatury odpuszczania, może również zapewnić wymagany zakres twardości.
Wałek dociskowy Baoke wykonany jest z wysokiej jakości stali C50, co gwarantuje twardość i odporność na zużycie wałka dociskowego maszyny cząsteczkowej już od samego początku. W połączeniu z zaawansowaną technologią hartowania w wysokiej temperaturze, znacznie wydłuża to jego żywotność.
Czas publikacji: 17-06-2024