Słaba wodoodporność, nierówna powierzchnia, wysoka zawartość proszku i nierówna długość? Typowe problemy i sposoby ich rozwiązania w produkcji pasz dla zwierząt wodnych.
W naszej codziennej produkcji pasz dla zwierząt wodnych napotkaliśmy pewne problemy z różnych powodów. Oto kilka przykładów do omówienia ze wszystkimi:
1、 Formuła
1. W składzie paszy dla ryb występuje wiele rodzajów surowców mączkowych, takich jak śruta rzepakowa, mączka bawełniana itp., które należą do włókna surowego. Niektóre olejarnie dysponują zaawansowaną technologią, a olej jest zasadniczo smażony na sucho z bardzo małą zawartością. Ponadto, tego typu surowce nie są łatwo wchłaniane w procesie produkcji, co ma duży wpływ na granulację. Ponadto, mączka bawełniana jest trudna do rozdrobnienia, co wpływa na wydajność.
2. Rozwiązanie: Zwiększono wykorzystanie makuchów rzepakowych, a do formuły dodano wysokiej jakości lokalne składniki, takie jak otręby ryżowe. Dodatkowo dodano pszenicę, która stanowi około 5-8% formuły. Dzięki odpowiednim zmianom, efekt granulacji w 2009 roku był stosunkowo idealny, a wydajność z tony również wzrosła. Cząstki o średnicy 2,5 mm osiągają masę 8-9 ton, co stanowi wzrost o prawie 2 tony w porównaniu z poprzednimi latami. Wygląd cząstek również uległ znacznej poprawie.
Dodatkowo, aby poprawić wydajność tłoczenia śruty bawełnianej, zmieszaliśmy śrutę bawełnianą z śrutą rzepakową w stosunku 2:1 przed tłoczeniem. Po wprowadzeniu udoskonaleń, prędkość tłoczenia była zasadniczo porównywalna z prędkością tłoczenia śruty rzepakowej.
2、 Nierówna powierzchnia cząstek
1. Ma ogromny wpływ na wygląd gotowego produktu, a po dodaniu do wody jest podatny na zapadanie się i charakteryzuje się niskim wskaźnikiem wykorzystania. Głównym powodem jest:
(1) Surowce są rozdrabniane zbyt grubo, a w procesie hartowania nie dojrzewają i nie ulegają zmiękczeniu, przez co nie łączą się dobrze z innymi surowcami podczas przechodzenia przez otwory formy.
(2) W przypadku receptury paszy dla ryb o wysokiej zawartości włókna surowego, w wyniku obecności pęcherzyków pary wodnej w surowcu podczas procesu hartowania, pęcherzyki te pękają na skutek różnicy ciśnień pomiędzy wnętrzem i zewnętrzem formy podczas ściskania cząstek, co powoduje nierówną powierzchnię cząstek.
2. Postępowanie:
(1) Prawidłowo kontroluj proces kruszenia
Obecnie, w produkcji paszy dla ryb, nasza firma wykorzystuje jako główny surowiec mikroproszek o oczkach 1,2 mm. Kontrolujemy częstotliwość użycia sita i stopień zużycia młota, aby zapewnić odpowiednią grubość rozdrabniania.
(2) Kontrola ciśnienia pary
Zgodnie z formułą, należy rozsądnie regulować ciśnienie pary podczas produkcji, zazwyczaj utrzymując je na poziomie około 0,2. Ze względu na dużą ilość grubych włókien w składzie karmy dla ryb, wymagana jest wysoka jakość pary i rozsądny czas hartowania.
3、 Słaba odporność cząsteczek na wodę
1. Ten typ problemu jest najczęstszym w naszej codziennej produkcji i zazwyczaj wiąże się z następującymi czynnikami:
(1) Krótki czas i niska temperatura hartowania skutkują nierównomiernym lub niewystarczającym hartowaniem, niskim stopniem dojrzałości i niewystarczającą wilgotnością.
(2) Niedobór materiałów klejących, takich jak skrobia.
(3) Stopień sprężania formy pierścieniowej jest zbyt niski.
(4) Zawartość oleju i udział surowców włóknistych w składzie są zbyt wysokie.
(5) Współczynnik wielkości cząstek kruszących.
2. Postępowanie:
(1) Popraw jakość pary, dostosuj kąt ustawienia łopatek regulatora, wydłuż czas hartowania i odpowiednio zwiększ zawartość wilgoci w surowcach.
(2) Dostosuj formułę, odpowiednio zwiększ ilość surowców skrobiowych i zmniejsz udział tłuszczu i surowego włókna.
(3) W razie potrzeby dodać klej. (Zawiesina bentonitowa na bazie sodu)
(4) Poprawić współczynnik kompresjiwykrojnik pierścieniowy
(5) Dokładnie kontroluj stopień rozdrobnienia
4、 Nadmierna zawartość proszku w cząsteczkach
1. Trudno jest zapewnić odpowiednią jakość granulatu po schłodzeniu i przed przesianiem. Klienci zgłaszali, że w granulacie znajduje się więcej drobnego popiołu i pyłu. Na podstawie powyższej analizy uważam, że istnieje kilka przyczyn takiego stanu rzeczy:
A. Powierzchnia cząstek nie jest gładka, nacięcie nie jest równe, a cząstki są luźne i podatne na wytwarzanie proszku;
B. Niepełne przesiewanie przez sito sortujące, zatkana siatka sita, poważne zużycie kulek gumowych, niedopasowana wielkość oczek siatki sita itp.;
C. W magazynie produktów gotowych znajduje się dużo drobnych pozostałości popiołu, a jego oczyszczenie nie jest dokładne;
D. Istnieją ukryte zagrożenia związane z usuwaniem pyłu podczas pakowania i ważenia;
Środki zaradcze:
A. Zoptymalizuj strukturę formuły, wybierz rozsądnie matrycę pierścieniową i dobrze kontroluj stopień sprężania.
B. W trakcie procesu granulacji należy kontrolować czas hartowania, ilość podawanego materiału oraz temperaturę granulacji, aby zapewnić pełną dojrzałość i zmiękczenie surowców.
C. Upewnij się, że przekrój cząstek jest czysty i użyj miękkiego noża tnącego wykonanego z taśmy stalowej.
D. Dostosuj i utrzymuj ekran oceniający oraz użyj rozsądnej konfiguracji ekranu.
E. Zastosowanie technologii wtórnego przesiewania pod magazynem produktów gotowych może znacznie zmniejszyć zawartość proszku.
F. Konieczne jest terminowe czyszczenie magazynu i obiegu gotowych produktów. Ponadto konieczne jest ulepszenie urządzeń do pakowania i usuwania pyłu. Do usuwania pyłu najlepiej stosować podciśnienie, co jest optymalnym rozwiązaniem. Szczególnie podczas procesu pakowania, pracownik pakujący powinien regularnie opukiwać i usuwać pył z zasobnika buforowego wagi pakującej..
5、 Długość cząstek jest zmienna
1. W codziennej produkcji często napotykamy trudności w sterowaniu, zwłaszcza w przypadku modeli powyżej 420. Przyczyny tego zjawiska można w skrócie podsumować następująco:
(1) Ilość podawanego materiału granulowanego jest nierównomierna, a efekt temperowania ulega dużym wahaniom.
(2) Nierównomierna szczelina między rolkami formy lub duże zużycie formy pierścieniowej i rolek dociskowych.
(3) Wzdłuż osi formy pierścieniowej prędkość rozładowania na obu końcach jest niższa niż na środku.
(4) Otwór redukujący ciśnienie w formie pierścieniowej jest zbyt duży, a szybkość otwierania jest zbyt duża.
(5) Położenie i kąt ostrza tnącego są nieodpowiednie.
(6) Temperatura granulacji.
(7) Rodzaj i efektywna wysokość (szerokość ostrza, szerokość) ostrza wykrawającego pierścienie mają wpływ.
(8) Jednocześnie rozmieszczenie surowców wewnątrz komory sprężania jest nierównomierne.
2. Jakość pasz i peletów jest zazwyczaj analizowana na podstawie ich cech wewnętrznych i zewnętrznych. Jako system produkcyjny, jesteśmy bardziej narażeni na czynniki związane z zewnętrzną jakością peletów paszowych. Z perspektywy produkcji, czynniki wpływające na jakość peletów paszowych dla akwakultury można z grubsza podsumować następująco:
(1) Konstrukcja i organizacja formuł mają bezpośredni wpływ na jakość granulatu paszowego dla zwierząt wodnych, stanowiącego około 40% całości;
(2) Intensywność kruszenia i jednorodność wielkości cząstek;
(3) Średnica, stopień sprężania i prędkość liniowa formy pierścieniowej mają wpływ na długość i średnicę cząstek;
(4) Stopień sprężania, prędkość liniowa, efekt hartowania i odpuszczania formy pierścieniowej oraz wpływ ostrza tnącego na długość cząstek;
(5) Zawartość wilgoci w surowcach, efekt hartowania, chłodzenie i suszenie mają wpływ na zawartość wilgoci i wygląd gotowych produktów;
(6) Na zawartość cząstek proszku wpływ mają same urządzenia, czynniki procesowe oraz efekty hartowania i odpuszczania;
3. Postępowanie:
(1) Dostosuj długość, szerokość i kąt skrobaka do tkanin i wymień zużyty skrobak.
(2) Należy zwrócić uwagę na terminową regulację położenia ostrza tnącego na początku i pod koniec produkcji ze względu na małą ilość podawanego materiału.
(3) Podczas procesu produkcyjnego należy zapewnić stabilne tempo podawania i dopływ pary. Jeśli ciśnienie pary jest niskie i temperatura nie może wzrosnąć, należy ją wyregulować lub zatrzymać w odpowiednim czasie.
(4) Dostosuj w rozsądny sposób odstęp międzypowłoka wałka. Po założeniu nowej formy zamontuj nowe rolki i niezwłocznie napraw nierówną powierzchnię rolki dociskowej oraz formy pierścieniowej spowodowaną zużyciem.
(5) Napraw otwór prowadzący formy pierścieniowej i niezwłocznie wyczyść zablokowany otwór formy.
(6) Przy zamawianiu formy pierścieniowej, stopień sprężania trzech rzędów otworów na obu końcach kierunku osiowego oryginalnej formy pierścieniowej może być o 1-2 mm mniejszy niż w środku.
(7) Użyj miękkiego noża tnącego o grubości kontrolowanej w zakresie 0,5–1 mm, aby zapewnić jak najostrzejszą krawędź, tak aby znajdowała się ona na linii zazębienia między formą pierścienia a rolką dociskową.
(8) Zapewnij koncentryczność formy pierścieniowej, regularnie sprawdzaj luz wrzeciona granulatora i w razie potrzeby wyreguluj go.
6、 Podsumowanie punktów kontrolnych:
1. Mielenie: Stopień mielenia należy kontrolować zgodnie z wymaganiami specyfikacji
2. Mieszanie: Należy kontrolować równomierność mieszania surowców, aby zapewnić odpowiednią ilość mieszanki, czas mieszania, zawartość wilgoci i temperaturę.
3. Dojrzewanie: Należy kontrolować ciśnienie, temperaturę i wilgotność maszyny do nadmuchiwania.
Wielkość i kształt materiału cząsteczkowego: należy dobrać odpowiednie parametry form kompresyjnych i ostrzy tnących.
5. Zawartość wody w gotowej paszy: Należy zapewnić odpowiedni czas i temperaturę suszenia i chłodzenia.
6. Rozpylanie oleju: Należy kontrolować dokładną ilość rozpylanego oleju, liczbę dysz i jakość oleju.
7. Przesiewanie: Wybierz rozmiar sita zgodnie ze specyfikacją materiału.
Czas publikacji: 30 listopada 2023 r.